鋁合金重力鑄件通常將鋁或鋁合金加熱到液體中,然后通過砂型或金屬型倒入型腔。不同尺寸和形狀的鋁合金零件或鋁零件通常稱為鋁壓鑄件。那么鋁合金重力鑄造常見的缺陷有哪些?下面鑫弘祥小編就來為你介紹一下。

　　一,縮孔

　　這種缺陷通常發(fā)生在鑄件的厚度或厚度交接處。有時鑄件表面變白,實際上是縮松。

　　原因:

　　鑄件在結晶過程中補縮不足;

　　引入合金液的位置不對;

　　金屬型各部位溫度不合適,不符合順序凝固原則;

　　涂料不當或脫落;

　　澆筑溫度過高;

　　澆注速度過快;

　　鑄件冷卻太慢;

　　鑄件毛邊過大。

　　防止辦法:

　　在鑄件厚度的大部分設置出口。出口的大小和高度應適當,以實現(xiàn)后凝固,提高出口的收縮效果;

　　內澆道沿鑄件周圍均勻分布,或從冒口根部開設補充澆道進行補充澆注;

　　調整金屬型各部分的溫度規(guī)范,方便鑄件順序凝固;

　　根據(jù)鑄件工作部位和澆口部位的不同要求,選擇不同的涂料成分和厚度,脫料應均勻補充;

　　適當降低澆注溫度;

　　減慢澆注速度;

　　將銅冷鐵或通氣塞嵌入容易縮松的部位,以加速冷卻。

　　二,冷隔

　　這種缺陷通常發(fā)生在較大水平表面的薄壁鑄件和合金后匯處。鑄件出型后,可通過震砂和外觀檢查找到。

　　原因:

　　模具溫度過低;

　　鋁液溫度過低;

　　模具排氣不良;

　　澆注系統(tǒng)設計不良,內澆口數(shù)量少,截面過小;

　　澆注速度過慢或澆注中斷;

　　鑄件壁厚過薄或缺少適當?shù)膱A角。

　　防止辦法:

　　適當提高模具溫度;

　　適當提高鋁液澆注溫度;

　　通風槽或排氣塞設置在氣體不易排出的部位,保持排氣良好;

　　適當增加內澆口數(shù)量和截面;

　　適當提高澆注速度,避免鋁澆注中斷;

　　小壁厚和鑄圓角按鑄件設計工藝要求設計合理。

　　三,氣孔

　　鑄件上部常產生氣孔,鑄件凸出部分表面常發(fā)生氣孔。鑄件內部隱蔽的氣孔必須通過x光透視和鑄件加工發(fā)現(xiàn)。

　　原因:

　　澆注速度過快,卷入空氣;

　　模具排氣不良;

　　鋁液流動過快;

　　熔化溫度過高;

　　合金除氣不良;

　　澆筑溫度過高;

　　砂芯不干燥,排氣不良或發(fā)氣量過大。

　　防止辦法:

　　順利澆注金屬液;

　　在金屬氣體不易排除的部位增加排氣槽或排氣塞,并經常清洗;

　　澆注時盡量靠近澆口杯;

　　嚴格控制鋁液溫度,防止超溫;

　　鋁液正確除氣;

　　泥芯應干燥,排氣孔應暢通,泥芯回潮后應補干,特大泥芯中間應挖空;

　　金屬涂料應在涂料干燥后澆注。

　　四,裂紋

　　大多數(shù)裂紋出現(xiàn)在鑄件的內夾角和厚截面過渡部分;合金液引入鑄件和鑄造應力大的部分可用于著色檢查、氣密性試驗和x光檢查。鋁鑄件上的冷裂紋現(xiàn)鋁鑄件上的冷裂紋。

　　原因:

　　鑄件上有尖角,厚度差異較大;

　　模具局部過熱或澆注溫度過高;

　　冷鐵放置不正確;

　　鑄件補縮不良;

　　防止辦法:

　　改進設計,清除鑄件尖角,使鑄件壁厚過渡均勻,倒圓角;

　　正確選擇澆口、澆道位置,控制澆注溫度、涂層厚度,正確放置冷鐵,提高出口收縮能力;

　　在模具冒口處涂抹石棉保溫涂料。

　　五,偏析

　　偏析一般分布在鑄件厚度大部分的中心和上部,宏觀分析可以發(fā)現(xiàn)。

　　原因:

　　澆注前鋁液成分攪拌不均勻;

　　澆筑溫度過高;

　　金屬溫度過高,涂層不均勻,過厚。

　　防止辦法:

　　澆注前,合金液攪拌均勻;

　　適當降低澆注溫度和金屬型預熱溫度;

　　冷鐵設計在冷卻慢的部位,通風塞或氣冷、水冷;

　　添加阻礙合金偏析的元素;

　　適當減薄鑄件壁厚,加速凝固。

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